Vloženo na 2019-01-11Tři obchodní podmínky, jedna regulační a dvě související s výkonem, pohánějí výrobce spojovacích prostředků, příchytek a souvisejících malých výlisků, aby zvážili použití technologie pokovování ponorem.
Za prvé, regulátoři životního prostředí nadále zaměřují svou pozornost na pokovování.Za druhé, počet a objem aplikací vyžadujících vysoký výkon nátěru, pokud jde o solnou mlhu, Kesternichovo hodnocení a konzistentní točivý moment, roste.Efektivní a nákladově efektivní řešení je nanášení povlaku dip spin na tenkou zinkovou desku k zapouzdření zinku.Výsledky testu v solné mlze lze pomocí této metody zvýšit z typických 120 na 1 000 hodin.Je také výhodnější než většina alternativ z hlediska životního prostředí.A konečně, vodíková křehkost je trvalým problémem a dip/spin prokázal schopnost významně snížit nebo odstranit tento problém.
Dip spin je proces, při kterém se produkt umístí do síťovaného koše, ponoří se do potahovacího roztoku a odstředí, aby se odstranil přebytečný povlak.Teplota a viskozita povlaku, doba ponoření, směr otáčení a rychlosti a způsob vytvrzování patří k proměnným, které uživatelům umožňují přizpůsobit recepturu procesu a dosáhnout přesných, vysoce opakovatelných výsledků.
Pozoruhodná je také schopnost máčení/odstřeďování minimalizovat náklady jak na nátěrový materiál, tak na likvidaci odpadu.To je způsobeno průměrnou přenosovou účinností technologie 98 procent nebo více.
Systémy ponorného odstřeďování, jako jsou ty, které vyrábí Spring Tools, Portage, Michigan, jsou nejvýhodnější pro malé díly s určitými obrysy, stejně jako pro ty, které lze povlékat hromadně, aniž by k sobě přilnuly.A i když existují významné výjimky (jeden výrobce spojovacích prvků upevňuje své nadměrně velké šrouby pro zpracování ponorem/otáčením), optimální efektivity procesu je dosaženo s komponenty, které jsou 10 palců nebo méně dlouhé a mají průměr menší než dva palce.
Zatímco podložky a další ploché součásti jsou účinněji potaženy jinými technikami, ponor/odstřeďování se ideálně hodí pro střešní a jiné konstrukční upevňovací prvky, svorky, pružiny, o-kroužky, u-šrouby, hřebíky a šrouby, držáky motoru a mnoho dalších používaných zařízení. pro mechanickou úpravu.
Technologie dip spin je kompatibilní se všemi hlavními typy povrchových úprav používaných při dokončování spojovacích prvků;konkrétně povlaky, které kombinují vysokou odolnost proti chemické a galvanické/bimetalické korozi s UV stabilitou, vlastnostmi proti oděru a/nebo antivibračními vlastnostmi.Většina by byla také kompatibilní s tmely, lepidly a zámkovými záplatami a po vytvrzení by byla suchá na dotek.Mezi konkrétní typy povlaků patří fluorované uhlovodíky, na zinek bohaté keramické metalické materiály (na bázi hliníku s organickými nebo anorganickými vrchními povlaky) a vodou ředitelné systémy.
Proces dip spin zahrnuje tři kroky: 1) Čištění a předúprava;2) Aplikace nátěrů;a 3) Vyléčit.Výrobci spojovacích prvků obvykle používají zrnitost oxidu hlinitého o velikosti 80 až 100 mesh k odstranění oxidů a tepelných okují.Mikro-, středně- nebo silně krystalický fosforečnan zinečnatý je preferovanou předúpravou tam, kde je to potřeba, i když existuje několik povlaků ponorem/odstředěním, které lze aplikovat na holou ocel.
Po vysušení se díly naloží do koše vystlaného drátěným pletivem.Pokud je nakládání automatické, systém dopravuje díly do násypky vah s přednastavenými hmotnostmi dávek.Po naložení jsou díly přeneseny do ponořovací/odstřeďovací komory a na otočnou rotační platformu, kde jsou zajištěny na místě.Nádoba na nanášení, umístěná přímo pod, se pak zvedne, aby se košík dílů ponořil do nátěru.
Když je doba ponoření dokončena, potahovací nádoba klesne do bodu, kdy je košík stále v nádobě, ale nad hladinou kapaliny.Koš se poté odstředí.
Běžným cyklem odstřeďování by byl jeden směr po dobu 20 až 30 sekund, plné zabrzdění a pak zpětné otáčení po stejnou dobu.Brzdné působení přeorientuje díly tak, aby byly co nejefektivněji odstraněny povlaky z prohlubní.Po dokončení ponořování/odstřeďování se potahovací nádoba zcela spustí a koš se znovu vyrovná, odblokuje a vyjme.Dojde k opětovnému načtení a proces se opakuje.
Nátěrový materiál je umístěn v ocelové nádobě a vkládán a vyjímán bočními přístupovými dvířky.Barevné změny jsou provedeny za 10 až 15 minut jednoduchým vyjmutím původní nátěrové nádoby a koše a jejich nahrazením novými.Nátěry se skladují v dip/spin nádobě, která je uzavřena kovovým nebo polyetylenovým víkem.Síťové koše se čistí namáčením rozpouštědlem nebo tryskáním nebo se samotná síťovaná vložka zpracuje ve vypalovací peci.
Několik nátěrů používaných při konečné úpravě spojovacího materiálu schne na vzduchu.Pro 90pct plus, které vyžadují teplo, menší ponorné/odstřeďovací linky obsahují dávkovou pec;větší zařízení zahrnuje pec s dopravníkovým pásem.Dopravní pásy jsou dimenzovány na díly.Potažené díly se nakládají přímo na pás pece a ručně se rozprostírají po šířce.Nebo jsou vyloženy na vibrační tác, který automaticky rozmístí díly přes pás trouby.
Cykly vytvrzování se pohybují od 5 do 30 minut;ideální špičková teplota kovu je 149 až 316F.Chladicí stanice s nuceným oběhem vzduchu vrací teplotu produktu zpět na téměř okolní teplotu.
Zařízení pro ponorné odstřeďování se vyrábí ve velikostech přizpůsobených požadavkům procesu.Tam, kde jsou šarže produktů malé a je potřeba mnoho barevných změn, by se doporučoval malý systém s košem o průměru 10 palců, kapacitou 750 lb/h a rychlostí otáčení od nuly do 900 ot./min.Tento typ systému se přizpůsobí ručnímu provozu, kdy operátor nakládá koš a ovládá části cyklů namáčení a odstřeďování pomocí ručních ventilů nebo částečné automatizace, kde je nakládání/vykládání ruční, ale cykly jsou řízeny PLC.
Středně velký stroj, vhodný pro většinu dílen, používá koš o průměru 16 palců s využitelným objemem 1 m3. Kapacita je přibližně 150 liber.Tento systém by typicky zpracoval až 4 000 lb/h produktu a rychlost odstřeďování až 450 ot./min.
Největším výrobcům spojovacího materiálu a dílnám pro dokončovací práce obecně nejlépe poslouží systém využívající koš o průměru 24 palců s rychlostí odstřeďování až 400 ot./min.
Čas odeslání: 13. ledna 2022